一季度，西部矿业青海湘和有色金属有限责任公司通过自产氧化锌替代锌焙砂，累计替代量达到4836吨，实现了100%替代率，浸出工序和中和除铁工序运行稳定，基本确保了铅、锌冶炼单位含锌物料的内部循环利用，标志着湘和有色在环保和高效生产方面取得实质性进展。

为深化西矿集团铜铅锌冶炼系统的协同效能，构建有价金属综合回收循环体系，推进利润增长极的战略规划，西部矿业青海湘和有色金属有限责任公司紧扣高质量发展主线，于2024年11月开展自产氧化锌替代焙砂作中和剂实践项目。“根据前期试验研究结果，我们联合西矿科发公司成立了氧化锌替代焙砂专项技术攻关小组，深入研究并对标行业先进的工艺指标，开展多层次技术研讨与系统性实验验证，为确保项目顺利开展奠定坚实基础。”西部矿业青海湘和有色金属有限责任公司党委副书记、总经理刘文生说。

自项目开展以来，湘和有色组织人员分阶段前往丹霞冶炼厂、南方有色、驰宏锌锗等标杆企业，学习借鉴氧化锌替代焙砂工艺流程。通过交流和对标分析，对氧化锌碱洗工艺进行深入研究和实践，精确掌握氧化锌碱洗最佳工艺条件，包括碱用量、液固比、温度、反应时间、碱种类等关键因素，以及碱洗液循环次数与对应的氟氯脱除效率。

为尽快实现自产氧化锌替代焙砂生产工艺，湘和有色紧密联系生产实际，对工艺流程进行了深入的分析和改进，集中精力解决制约生产的瓶颈问题。同时，强化现场管理，加强员工技能培训，梳理更新操作规程，确保氧化锌替代焙砂后中和除铁工序稳定运行。

科技创新是不断尝试摸索、自我迭代的过程。面对技术难题，湘和有色历经百余日攻坚，通过构建创新工艺体系并实施参数动态优化，成功突破氧化锌作中和剂时氟氯杂质富集的技术壁垒，实现对锌焙砂的完全替代。这项技术革新不仅使每吨矿产锌成本降低750元，还提升砷锑锗等杂质开路效率，使系统杂质处于动态平衡。不仅实现自产氧化锌替代焙砂生产工艺，同时还实现除铁尾渣零返釜处理工艺突破，释放二段氧压釜31%产能，为下一步提高锌精矿处理量打下坚实基础。

自产氧化锌完全替代焙砂的技术突破，不仅为湘和有色带来显著经济效益，也为行业内其他企业提供宝贵经验借鉴和技术参考。下一步，湘和有色将加强产学研深度融合，深化与高校、科研院所交流合作，持续增加技术研发投入，高效回收利用氧化锌中有价金属，不断推动技术创新和产业升级，为西矿集团高质量发展贡献更多力量。